大锻件的碳氮共渗

       碳氮共渗这一工艺在我国很早就有采用，远在明朝，就有用酱(含碳)和硝(含氮)涂錾口，加热淬火的记载。在国外，1937〜1939年间发表了有关气体碳氮共渗方面的研究文献。我国于70年代在汽车、拖拉机及坦克制造业中开始应用推广。

碳氮共渗与渗碳相比具有不少优越性：

       (1)共渗温度比渗碳低,一般在880°C或以下,温度低带来节约能源,改善劳动条件, 减轻炉内工夹具损耗，延长炉子寿命。

       (2)共渗零件变形小。共渗温度低，减少了热应力;渗层中渗入氮，使淬硬性提高，降低了渗层的临界冷却速度,减少组织应力，这二方面合起来变形就减小了。

       (3)共渗零件的弯曲和接触疲劳强度都比渗碳的要高。含氮马氏体的硬度比渗碳的高，且具有较好的强韧性和抗回火性。共渗零件还具有比渗碳较髙的耐磨性能。

       (4)硬度均勻，表面光亮，炉内碳黑减少。

       (5)有一定耐蚀性，即使在夏天阴雨季节也不易锈蚀。

但是，碳氮共渗也有很多缺点，无法取代大锻件的渗碳。

       (1)共渗层往往容易形成表层组织缺陷，如屈氏体网，“黑相”等，这些缺陷对性能有一定影响。

       (2)共渗比渗碳要多安裝一套氨气供应系统和排泄设备。

       (3)共渗温度低，且氮的渗入开始能促进渗速，但后期阻碍渗速。因而不能得到很厚 的渗层，提高层深需花费比渗碳更长时间。更深的渗层几乎无法实现。一般只能在1.5mm 以下，这样就影响到大曲率半径的大锻件接触疲劳性能。

       因此，当大锻件表面要求较高的耐磨性能,要求尽量小的变形,而对疲劳性能要求并不太高时，适合采用碳氮共渗。例如石油钻机钻头等，而要求接触疲劳性能高的大锻件，深层渗碳处理是无法用磁氮共渗取代的。