车轮锻件的锻造成型工艺介绍

        今天我们来了解一下车轮锻件的锻造成型工艺。

        1、车轮预成型工艺

        车轮锻件的坯料采用圆柱形钢坯下料，坯料直径介于380mm-406mm之间。使用高速锯床对钢坯进行锯切成段，成段坯料经加热后，有机械手夹持上料到压力机进行预成型工序。在预成型工序中，上磨具采用成型模，下模具则选用中央突起的压痕模，以此实现对轮辋、轮毂的金属体积分配。在压力机模锻工序采用的是静压力锻造，整个车轮锻件锻造过程在一次行程中完成。

        优异的车轮锻件预成型工艺，不但能够保证车轮初步形状的成形，同时还可以起到改善车轮内部组织结构和金属流线的双重作用。但是如果此阶段的工艺不合理，则会直接导致车轮锻件偏心、填充不完全等缺陷。给后续加工阶段操作带来困难，严重的还会直接导致车轮锻件报废。

        2、车轮锻件成型工艺

        在车轮锻件的成型阶段，主要得到的是轮毂和压制辐板的形状，同时完成轮辋主要部位的成形。其过程属于典型的开式无飞边模锻。模具压下后，首先受压的是车轮的辐板处，车轮内层金属受到来自中央冲头的作用力，带动外侧金属沿水平方向流动。随着下压量的急剧增大，轮坯的最外侧金属和成形模的内壁接触。在中央冲头和成形模内壁的共同作用下，轮坯内的金属形成一个分流面，分别流向轮毂和轮辋下侧以及轮辋上侧。在该流程中，轮辋下侧的填充情况最佳。此外，由于该工序中模具模膛的高度有所不同，所以直接导致轮坯中不同部分的金属变形量不一样，其中辐板处变形量最为突出，而轮辋部分的变形量则最小。车轮锻件成形工艺是热成形机组轧压能力匹配的关键工艺。合理科学的成形工艺，不仅要保证压力机的压力极限数值满足事先设定的工艺数值，同时还要满足下道工序中轧机的轧制能力需求。

        3、车轮锻件的压弯工艺

        车轮锻件压弯工序一般情况下是和冲孔工序一起在同一台压力机上进行，是火车车轮热成形中的最后一道工序。其主要目的是对辐板进行压弯成形、对轮辋表面进行平整以及确定车轮锻件两侧和车轮内径等的成形。